Glossar rund ums Thema Kunststoffbeschichtungen

Bauteile, die in Kontakt mit schleifenden oder reibenden Materialien stehen, verlieren ohne ausreichenden Oberflächenschutz schnell an Präzision und Funktion – Ausschuss und ungeplante Stillstände sind die Folge.

Abrasion bezeichnet den mechanischen Materialabtrag durch Reibung oder Schleifwirkung. Abrasive Materialien haben eine schleifende oder reibende Wirkung auf den Gegenwerkstoff. Die Abrasionsbeständigkeit beschreibt, wie widerstandsfähig ein Werkstoff oder eine Beschichtung gegen diesen Verschleiß ist.

Für industrielle Anwendungen in Misch-, Förder- oder Abfüllanlagen ist eine hohe Abrasionsbeständigkeit der Oberfläche entscheidend für lange Standzeiten und stabile Prozesse. Abrasionsbeständige Funktionsbeschichtungen reduzieren Bauteilwechsel, senken Wartungskosten und sichern die Maßhaltigkeit auch bei dauerhafter mechanischer Belastung.

Additive sind Hilfs- oder Zusatzstoffe, die Beschichtungsmaterialien in gezielt dosierten Mengen beigemengt werden, um definierte Eigenschaften zu erzielen oder vorhandene zu verbessern – zum Beispiel Haftvermittlung, Fließverhalten, chemische Beständigkeit, elektrische Leitfähigkeit oder UV-Stabilität.

Die Auswahl und Dosierung von Additiven entscheidet maßgeblich darüber, ob eine Beschichtung in einer bestimmten industriellen Anwendung die gewünschte Funktion dauerhaft erfüllt.

In der Beschichtungstechnik beschreibt Adhäsion die Haftfestigkeit zwischen zwei unterschiedlichen Werkstoffen – zum Beispiel zwischen Beschichtungsmaterial und Substrat. Ohne ausreichende Adhäsion haftet eine Beschichtung nicht dauerhaft und versagt unter Betriebsbedingungen.

Adhäsion (lat. adhaerere – anhaften, auch: Adhäsions- oder Anhangskraft) bezeichnet die Bindungskräfte, die zwischen zwei verschiedenen Stoffen wirken. Für funktionale Beschichtungen ist eine hohe Adhäsion zum Substrat Grundvoraussetzung für Langlebigkeit und Prozesssicherheit.

Hinweis: In der industriellen Praxis wird der Begriff Adhäsion auch für unerwünschtes Anhaften von Produkten an Bauteiloberflächen verwendet – etwa das Haften von Teig, Klebstoff oder Kunststoffschmelze. In diesem Kontext ist eine Antihaftbeschichtung gefragt, die genau diese Adhäsion dauerhaft verhindert.

Ein Adhäsionsbruch tritt auf, wenn die Haftbindung zwischen zwei Werkstoffen – zum Beispiel zwischen Beschichtung und Substrat – versagt und sich die Schicht vom Untergrund ablöst. Ursachen sind unzureichende Vorbehandlung, thermische Überlastung oder mechanische Überbeanspruchung.

Ein qualitativ hochwertiger Beschichtungsprozess mit definierten Vorbehandlungsschritten (Entfetten, Strahlen, ggf. Primierung) verhindert Adhäsionsbruch und sichert die Funktionalität der Oberfläche über die gesamte Nutzungsdauer. Im Unterschied zum Kohäsionsbruch – dem Versagen innerhalb der Schicht – deutet Adhäsionsbruch auf einen Fehler an der Grenzfläche hin.

Bei einer Antihaftbeschichtung trennt das Produkt sich gut vom Substrat (Untergrund). Bei Wasser wird die Oberfläche dann als hydrophob (Wasser abweisend) bezeichnet, bei Öl als oliophob (Öl abweisend).
Im Consumer-Bereich sind Antihaftbeschichtungen in Back- und Bratgeschirr weit verbreitet, damit das Spiegelei in der Pfanne nicht anhaftet und das Brot nach dem Backen leicht aus der Form rutscht.
In der Industrie werden Antihaftbeschichtungen eingesetzt, z.B. damit der Kunststoff nicht am Schweißwerkzeug anhaftet oder der Teig sich im Teigtrichter leicht ablöst.

zu unseren ANTIHAFT – UND GLEITBESCHICHTUNGEN

Viele technische Oberflächen – insbesondere Kunststoffe – lassen sich ohne Vorbehandlung nicht ausreichend beschichten: Ihre Oberflächenenergie ist zu gering, die Benetzung durch das Beschichtungsmaterial unzureichend.

Die Plasmaaktivierung erhöht gezielt die Oberflächenenergie des Substrats, schafft reaktive Bindungsstellen und ermöglicht so eine dauerhaft haftfeste Beschichtung. Bei der Plasmaaktivierung wird die Substratoberfläche durch ionisiertes Gas (Plasma) aktiviert: Sie wird gereinigt, funktionalisiert und für die Folgebeschichtung optimal vorbereitet. Der Aktivierungsgrad wird über die Erhöhung der Oberflächenenergie und das Benetzungsverhalten messbar beurteilt.

Wie sich eine Flüssigkeit auf einer festen Oberfläche verhält, bestimmt wesentlich die Eignung von Beschichtungen in Industrie- und Prozessanwendungen. Die Benetzbarkeit beschreibt die Fähigkeit einer Festkörperoberfläche, von einer Flüssigkeit benetzt zu werden – beeinflusst durch die jeweiligen Oberflächenspannungen von Flüssigkeit und Feststoff.

Eine hohe Benetzbarkeit (hydrophil) fördert die Ausbreitung der Flüssigkeit auf der Oberfläche; eine niedrige Benetzbarkeit (hydrophob) bewirkt Wasserabweisung und Antihafteigenschaften. In der Beschichtungstechnik ist die Benetzbarkeit sowohl für die Vorbehandlung (ausreichende Benetzung mit Primer oder Haftvermittler) als auch für die Funktion der fertigen Oberfläche ein entscheidender Parameter

Das Bundesamt für Risikobewertung (kurz BfR; www.bfr.bund.de) prüft das gesundheitliche Risikopotential eines Produktes.
Eine BfR-Konformität für Lebensmittel ist ein Zertifikat für die lebensmittelverarbeitende Industrie und deren Prozesssicherheit.

Bindemittel sind filmbildende Stoffe – in der Regel Harze –, die gemeinsam mit Additiven, Füllstoffen und Pigmenten die funktionale Beschichtungsschicht ausbilden. Sie bestimmen maßgeblich Haftfestigkeit, chemische Beständigkeit, Temperaturstabilität und mechanische Eigenschaften der fertigen Oberfläche.

Die Wahl des Bindemittels ist entscheidend für die Eignung eines Beschichtungssystems in einer bestimmten industriellen Anwendung. Thermoplastische Fluorkunststoffe (PTFE, PFA, FEP, ECTFE) bilden Beschichtungen ohne klassisches Bindemittelsystem aus – ihre Filmbildung erfolgt über Schmelzprozesse.

ChemLINE 784® ist eine Korrosionsschutzbeschichtung; eine eingetragene Wortmarke von HÜNI + CO im Wirtschaftsraum EU (Europäische Union).
Bei relativ niedrigen Einbrenntemperaturen bietet die Beschichtung einen hohen Korrosionsschutz gegenüber einer Vielzahl von Chemikalien.
Die Beschichtung ChemLINE 784®, wird z.B. in Behälter und Tank Container appliziert. Das Beschichtungsmaterial ist ein Produkt von Advanced Polymer Coatings (Ohio, USA; www.adv-polymer.com).

Säuren, Laugen, Lösemittel und aggressive Prozessmedien greifen ungeschützte Metalloberflächen an, verursachen Korrosion, Materialversagen und ungeplante Anlagenstillstände. Die wirtschaftliche Konsequenz: hohe Wartungskosten, kurze Standzeiten und Produktionsausfälle.

Chemikalienschutz beschreibt die Widerstandsfähigkeit eines Werkstoffs oder einer Beschichtung gegen die chemische Einwirkung von Medien. Für Behälter, Apparate, Rohrleitungen und Anlagenkomponenten mit Chemikalienkontakt sind chemikalienbeständige Beschichtungssysteme – aus PFA, ECTFE oder ETFE – eine wirtschaftliche und prozesssichere Alternative zu teuren Sonderlegierungen. Sie verlängern Standzeiten, reduzieren Instandhaltungskosten und sichern stabile Prozesse auch unter aggressiven Bedingungen.

Ob eine Beschichtung oder ein Werkstoff in einem Prozess dauerhaft seine Schutzfunktion erfüllt, hängt entscheidend von der chemischen Beständigkeit ab – also der Fähigkeit, der Einwirkung von Prozessmedien dauerhaft standzuhalten.

Die chemische Beständigkeit beschreibt die Widerstandsfähigkeit eines Materials gegen Chemikalien – Säuren, Laugen, Lösemittel, Oxidationsmittel oder Reinigungsmedien – ohne Verlust der mechanischen oder funktionalen Eigenschaften. Fluorpolymere wie PTFE, PFA, FEP und ECTFE/Halar® gehören zu den chemisch beständigsten technischen Werkstoffen und schützen Metalloberflächen zuverlässig gegen nahezu alle industriellen Chemikalien. Vor der Auswahl eines Beschichtungssystems sollte stets eine Medienbeständigkeitsprüfung für das konkrete Prozessmedium durchgeführt werden.

Coating ist der englische Fachbegriff für Beschichtung und bezeichnet das gezielte Aufbringen einer funktionalen Schicht auf ein Substrat (Werkstück oder Bauteil).

Im industriellen Kontext sind Coatings weit mehr als Oberflächenschutz: Funktionale Coatings sind auf die spezifische Anwendung abgestimmt und liefern messbaren Prozessnutzen – Antihaft, Korrosionsschutz, Chemikalienschutz, elektrische Isolation, Gleitverbesserung oder Verschleißschutz. Der Begriff Coating wird international und branchenübergreifend verwendet; er umfasst sowohl organische Beschichtungen (Lacke, Kunststoffe) als auch anorganische Schichten (Zink, Keramik).

Diffusion ist die thermische Eigenbewegung von Atomen, Molekülen oder Ladungsträgern; hier als Teilchen bezeichnet. Sie wandern aus Bereichen hoher Konzentration in Bereiche niedriger Konzentration.

Ist zum Beispiel ein Kunststoff für eine Chemikalie nicht ausreichend porendicht, so dringen Teilchen ein, bei einem Behälter für Chemikalien in die Kunststoffwandung oder –beschichtung. Die Teilchen füllen den Kunststoff, es kommt zu einer Gewichtszunahme; der Kunststoff quillt auf. Das Ausmaß der Gewichtszunahme, bzw. Quellung ergibt bei kurzzeitigen Beständigkeitsanalysen einen Indikator, der für die Berechnung einer langfristigen Bestimmung der Diffusionsbeständigkeit verwendet wird.
Im zweiten Stadium lagern sich, bzw. fließen die Teilchen außerhalb ab. Unterbindet ein folgender „porendichter“ Werkstoff, z.B. eine Behälterwand aus Metall, eine weitere Durchdringung, so sammeln sich die Teilchen im Zwischenraum. Bei einem kunststoffbeschichteten Metallbehälter entstehen so Blasen unter der Beschichtung. Ist der äußere, umschließende Werkstoff, hier Metall, chemisch nicht resistent gegen die Teilchen (Chemikalien), so ist Korrosion bis hin zur Leckage die Folge.
Die Diffusionsfestigkeit eines Materials, hier einer Kunststoffbeschichtung, hängt u.a. von deren Dicke, aber auch von der molekularen Dichte und Verbindungseigenschaft der Moleküle bzw. Atome ab.

Diffusionsfördernd sind Temperaturunterschiede zu beiden Seiten des Materials, hier Kunststoff, welcher die Bereiche der hohen von der niedrigen Teilchenkonzentration trennt. Man spricht auch vom ΔT (Delta T), dem Temperaturunterschied im Bereich der hohen und der niedrigen Teilchendichte. Auch Über-, bzw. Unterdruck begünstigen eine Diffusion.
Die Zeit spielt ebenfalls eine Rolle. So führt auch eine geringe Diffusion über einen längeren Zeitraum zu einer nennenswerten Diffusion. Eine Kombination von Diffusions-Risikofaktoren kann sich exponentiell auf die Gesamtwahrscheinlichkeit Diffusion auswirken.

Eine Dispersion, im chemischen Sinne, besteht aus zwei oder mehr chemischen Einzelkomponenten, die sich nicht oder nur bedingt miteinander verbinden.
Dispersion im engeren Sinne bezeichnet die Feinverteilung von Polymeren (im Wasser). Bei einer Zeichengröße von ca. 0,1 – 1 µm spricht man von feindispers, bei 1 – 10 µm von grobdispers.

Als Dispersionsbeschichtung werden in der Oberflächentechnik jene Beschichtungsverfahren bezeichnet, zu denen disperse Beschichtungsmaterialien (Lacke) verwendet werden (vgl. Dispersion). Deren Aushärtung kann lufttrocknend oder unter Temperaturzugabe im Ofen erfolgen.

Eine Duroplastbeschichtung bezeichnet die Beschichtung mit Duroplastkunststoffen.
Ist der Kunststoff ausgehärtet, auch als vernetzt bezeichnet, so erreicht er seine Funktion, z.B. als Korrosionsschutz. Die Vernetzung kann thermisch erfolgen oder durch die Zugabe eines Katalysators. Die Makromoleküle sind danach räumlich eng vernetzt und irreversible. Sie sind plastisch nicht verformbar, starr, auch bei (weiterer) Temperaturzugabe.

In elektrischen Anlagen, bei elektrostatischen Prozessen und in der Energietechnik entscheidet die Durchschlagsfestigkeit einer isolierenden Beschichtung über Betriebssicherheit und Schutz vor Kurzschlüssen oder unkontrollierten Entladungen.

Die Durchschlagsfestigkeit ist ein Maß für die Widerstandsfähigkeit eines elektrisch isolierenden Werkstoffs gegen Hochspannung. Sie wird als Verhältnis der kritischen elektrischen Durchschlagsspannung zur Schichtdicke angegeben – Einheit: kV/mm. Beschichtungen mit hoher Durchschlagsfestigkeit – zum Beispiel aus PFA oder ECTFE – schützen Bauteile zuverlässig vor elektrischen Überschlägen und sichern die Funktionsfähigkeit sensibler Anlagen auch bei hohen Betriebsspannungen.

Für Bauteile und Beschichtungen, die mit Trinkwasser in Berührung kommen, ist der Nachweis der mikrobiologischen Unbedenklichkeit eine regulatorische Anforderung – insbesondere für Anlagen in der Wasserversorgung, Wasseraufbereitung und Trinkwassertechnik.

DVGW steht für Deutschen Verein des Gas- und Wasserfaches. Das Arbeitsblatt DVGW W270 definiert ein standardisiertes Prüfverfahren zur Bestimmung von mikrobiellem Wachstum auf nicht metallischen Werkstoffen in Kontakt mit Trinkwasser. Eine DVGW W270-Konformität ist Voraussetzung für den Einsatz von Beschichtungen und Kunststoffkomponenten in Trinkwasserinstallationen und Wasseraufbereitungsanlagen und bestätigt die hygienische Eignung des Werkstoffs.

Ursprung

Entwickelt wurde ECTFE von dem Konzern Solvay International Chemical Group und wurde 1970 erstmals auf dem Markt eingeführt.

Allgemeines

Ethylen-ChlorTriFlourEthylen – kurz ECTFE – gehört zur Gruppe der fluorierten Thermoplastkunststoffe. Besser bekannt ist ECTFE unter dem Handelsnamen Halar®, einem eingetragenen Markennamen der Firma Solvay. ECTFE stellt ein linear aufgebautes Block-Copolymer dar. Es setzt sich aus Ethylen und Chlortrifluorethylen zusammen, welche die Ausgangskomponenten in Form von zu Kettensegmenten verbundenen Molekülblöcken darstellen.

Eigenschaften

ECTFE zeichnet sich durch eine hohe chemikalische Beständigkeit und elektrische Durchschlagsfestigkeit aus.

• Übliche Verarbeitungstemperaturen: -75 °C bis 150 °C
• Schmelzpunkt: circa 227 °C
• Einsatztemperatur: +140 °C
• Sehr geringe Wasseraufnahme 4 x 10-2 %
• Reibungskoeffizient dyn trocken: ca. 0,35 – 0,45
• Gute Beständigkeit gegen UV und Witterung
• Geringe Permeation von korrosionsfördernde Gase
• Glatt mit guter Antihaftbeschichtung
• Physiologisch unbedenklich
• typische Dichte: ca. 1,68 g/cm³

Chemische Formel

Einsatzgebiete

ECTFE ist ein vielseitiger technischer Kunststoff. Er wird vor allem auch für Korrosionsschutzbeschichtungen und elektrische Isolationen verwendet. Eine typische Anwendung ist die Beschichtung oder Auskleidung im Anlagen- oder Rohrbau innerhalb der Maschinen-, Elektro-, Halbleiter-, Nuklear-, Pharmazie- und Chemieindustrie.

Markennamen

HALAR®ECTFE – Solvay Solexis SpA

Im Einbrennofen werden exothermische Duroplastkunststoffe vernetzt (ugs. eingebrannt) und erreichen dabei ihre chemischen und mechanischen Eigenschaften.

Elastomere sind formfeste Kunststoffe, die sich unter Zug- und Druckbelastung elastisch verformen und nach Entlastung vollständig in ihre ursprüngliche Form zurückkehren – im Gegensatz zu Thermoplasten (schmelzbar) oder Duroplasten (irreversibel vernetzt).

Typische Elastomere sind EPDM, NBR, FKM (Viton) und Silikon. In der Beschichtungstechnik werden Elastomere häufig als Substrate für Gleit- und Antihaftbeschichtungen eingesetzt – zum Beispiel bei Dichtflächen, O-Ringen oder Förderelementen, die ein definiertes Reibverhalten, Antihafteigenschaften oder chemische Beständigkeit erfordern.

Elektrostatische Aufladungen können in vielen industriellen Prozessen – von der Schüttgutförderung bis zur Chemieindustrie – gefährliche Funkenentladungen, Staubexplosionen, Produktkontaminationen oder Geräteschäden verursachen.

Elektrisch ableitende Beschichtungen besitzen die Fähigkeit, elektrostatische Ladungen dauerhaft und kontrolliert abzuführen. Sie verhindern die Entstehung gefährlicher Ladungsspitzen und sind unverzichtbar in explosionsgefährdeten Bereichen (ATEX-Zonen), bei der Halbleiterfertigung sowie überall dort, wo elektrostatische Entladungen Produkt- oder Anlagenschäden verursachen können. Elektrisch ableitende Beschichtungen auf Basis von leitfähig modifiziertem ECTFE kombinieren chemische Beständigkeit mit definierter elektrischer Leitfähigkeit – ohne Kompromisse bei der Korrosionsschutzleistung.

Kurzschlüsse, Kriechströme und unkontrollierte elektrische Überschläge entstehen dort, wo leitfähige Bauteile ohne ausreichende elektrische Trennung betrieben werden.

Elektrisch isolierende Beschichtungen verhindern den Stromfluss zwischen leitfähigen Bauteilen und schützen zuverlässig vor unerwünschter elektrischer Leitfähigkeit. Die Isolationswirkung wird durch die Durchschlagsfestigkeit der Schicht (kV/mm) definiert. Fluorpolymere wie PFA, ETFE und ECTFE bieten hervorragende elektrische Isolationseigenschaften und sind gleichzeitig chemisch beständig – ideal für Anwendungen in der Chemie-, Energie- und Elektrotechnik, wo beide Eigenschaften gleichzeitig gefordert sind.

Unter dem Begriff des Elektrostatischen Beschichtens versteht man alle elektrostatischen Auftragsverfahren. Das sind Verfahren, bei denen der versprühte Beschichtungsstoff unter synchroner elektrostatischer Aufladung (mittels Hochspannung oder bei triboelektrischen Pulversprühsystemen auch durch Reibungselektrizität) von dem geerdeten Werkstück angezogen und auf diesem aufgetragen werden.

Öle, Fette und Verunreinigungen auf Metalloberflächen verhindern eine dauerhaft haftfeste Beschichtung: Das Beschichtungsmaterial kann keine stabile Bindung zum Substrat eingehen – Adhäsionsbruch und vorzeitiges Schichtversagen sind die Folge.

Entfetten ist ein zentraler Schritt in der Vorbehandlung von Substraten vor dem Beschichtungsprozess. Die Oberfläche wird dabei mit geeigneten Lösemitteln oder wässrigen Reinigungsmedien vollständig von Fetten, Ölen, Trennmitteln und anderen Kontaminationen befreit. Ein konsequent durchgeführtes Entfetten ist Grundvoraussetzung für optimale Haftfestigkeit und Schichtqualität – kein Vorbehandlungsschritt, der eingespart werden sollte.

Vor einer Neubeschichtung oder Sanierung von Bauteilen mit Altbeschichtungen müssen die vorhandenen Schichten vollständig und rückstandslos entfernt werden – andernfalls beeinträchtigt die Altschicht die Haftfestigkeit und Qualität der Neubeschichtung erheblich.

Entlacken bezeichnet die gezielte Entfernung bestehender Lack- oder Beschichtungsschichten. Je nach Beschichtungsmaterial und Substrat kommen thermische (Pyrolyse, Verbrennung), mechanische (Strahlen) oder chemische Verfahren – oder Kombinationen davon – zum Einsatz. Ein sorgfältiges Entlacken ist die Voraussetzung für Haftfestigkeit und Langlebigkeit des neuen Schichtsystems und wird bei professionellen Lohnbeschichtern standardmäßig vor jeder Neubeschichtung durchgeführt.

Unter Epoxidharzen (Epoxyharze; Kurzbezeichnung EP) versteht man Epoxid-Polymere
(organische Verbindungen) mit mindestens zwei Epoxid-Gruppen pro Molekül, die zur Herstellung von Duroplasten eingesetzt werden. Sie sind chemisch sehr beständig und besitzen eine äußerst hohe Haftfestigkeit.

Ursprung

Entwickelt wurde ETFE von der Firma DuPont bereits in den 1970er Jahren. Platziert wurde dieser Kunststoff am Markt unter dem Handelsnamen Tefzel®.

Allgemeines

Etylen-Tetraflourethylen – kurz ETFE – gehört zur Gruppe der fluorierten Thermoplastkunststoffe aus der Familie der Polyhalogenolefine. Das Copolymer besteht aus Tetrafluorethylen und Ethylen. ETFE ist eine Weiterentwicklung des verbreiteten Sinterwerkstoffes Polytetrafluorethylen – PTFE oder auch Teflon^®. Als ein partiell fluorierter, teilkristalliner, thermoplastischer Kunststoff verbindet ETFE also die hervorragenden chemischen Eigenschaften von PTFE (Teflon^®) mit den mechanisch-technischen Eigenschaften von Polyethylen (PE). Im Gegensatz zu Teflon^® und Perfluoralkoxy (PFA) weist der Kunststoff eine sehr geringe Dichte auf und enthält keine Weichmacher. Die Verarbeitung findet durch Spritzgießen und Extrusion statt.

Eigenschaften

ETFE zeichnet sich durch eine hohe chemikalische Beständigkeit, Lichtdurchlässigkeit und elektrische Durchschlagsfestigkeit aus.

• Schmelzpunkt: circa 275 °C
• Einsatztemperatur: −100 °C bis +150 °C
• Antihafteigenschaft
• Geringe Wasserabsorption
• typische Dichte: 1,67 – 1,75 g/cm3

Chemische Formel

Einsatzgebiete

Der Kunststoff wird entsprechend auch für Korrosionsschutzbeschichtungen und elektrische Isolationen verwendet. Eine typische Anwendung ist die lichtdurchlässige Bedachung und Verkleidung von Schwimmbädern, Gewächshäusern oder anderen Gebäuden. Auch die Bedachung des Münchner Fußballstadions, die „Allianz Arena“, besteht aus dem Kunststoff ETFE. Vor allem hat sich ETFE auf Grund der Witterungsbeständigkeit auch für Solarmodule als geeignet erwiesen. Außerdem eignet sich der Kunststoff auch als Beschichtungsmaterial von chemischen Geräten und Behältern.

Markennamen

• DYNEON® ETFE –  3M / Dyneon
• FLUON® ETFE – Asahi Glass Co., Ltd.
• HOSTAFLON® ET – 3M / Dyneon
• TEFZEL® – DuPont

Die Food and Drug Association (kurz FDA; USA) prüft Lebensmittel, Arzneien, und damit in Verbindung stehende Geräte auf ihre Sicherheit.
Eine FDA-Zulassung gilt als Zertifikat für ein sicheres Produkt in der Nahrungsmittelindustrie.

Ursprung

Entwickelt wurde FEP von der Firma DuPont und wurde um 1960 erstmals auf dem Markt eingeführt.

Allgemeines

Fluorethylenpropylen – kurz FEP – gehört zur Gruppe der perfluorierten Fluorkohlenwasserstoff-Polymere. FEP stellt ein teilkristallines, thermoplastisches Co-Polymer dar. Es setzt sich aus Tetrafluorethylen und Hexafluorpropylen zusammen. FEP verbindet die chemischen Eigenschaften von PTFE (Teflon^®) mit den von PFA (Perfluoralkoxy). Im Gegensatz zu Teflon^® ist FEP mit Spritzgießen oder Extrudieren verarbeitbar.

Eigenschaften

FEP zeichnet sich durch den weitesten thermischen Arbeitsbereich von allen bisherigen Fluorcarbon-Polymeren sowie durch eine gute Antiadhäsivität aus; er ist wasserabweisend (hydrophob).

• Weichmacher frei
• Physiologisch unbedenklich
• Nicht brennbar, jedoch Zersetzung bei hohen Temperaturen
• Strahlungs- sowie witterungsbeständig
• Hohe chemische Stabilität
• Übliche Verarbeitungstemperaturen: ca. 350 °C
• Schmelzpunkt: circa 282 °C
• Einsatztemperatur: – 250 bis +205 °C
• typische Dichte: ca. 2,1 – 2,3 g/cm³

Chemische Formel

Einsatzgebiete

Eine typische Anwendung ist die Herstellung von durchsichtigen Schlauchmaterialien. Der Kunststoff ist in den Bereichen der Pharma- und Lebensmittelindustrie sowie in der Medizintechnik eingesetzt. FEP ist ein vielseitiger technischer Kunststoff.

Markennamen

• DYNEON^® FEP – Dyneon / 3 M
• HOSTAFLON^® FEP – Hoechst AG
• NEOFLON^® FEP – Daikin Industries, Ltd.
• SYMALIT^® FEP – Quadrant Group
• TEFLON^® FEP –  DuPont

Fluon® ist ein Markenname von Asahi Glass Co. für diverse Fluorkunststoffe.
Die Ergänzung des Markennamens gibt die Kurzbezeichnung des Fluorkunststoffes an.
Fluon® ETFE
Fluon® PTFE
Fluon® PFA
Fluon® FEP

Eine Fluorkunststoffbeschichtung basiert auf der Verwendung von fluorierten Kunststoffen wie z.B. PTFE, FEP, PFA, ETFE, PVDF, ECTFE.
Die Kunststoffe zeichnen sich vor allem durch eine gute chemische Beständigkeit und Antiadhäsivität aus.

Nicht jede Beschichtung ist eine funktionale Beschichtung. Während Standard-Lackierungen primär optische oder basale Korrosionsschutzfunktionen erfüllen, sind funktionale Beschichtungen auf eine spezifische Oberflächenleistung hin entwickelt und ausgelegt.

Funktionale Beschichtungen lösen konkrete industrielle Problemstellungen: Sie verhindern Anhaftungen, schützen gegen aggressive Chemikalien, reduzieren Reibung, isolieren elektrisch oder verlängern die Standzeit mechanisch beanspruchter Oberflächen. Sie sind der Unterschied zwischen einer Oberfläche, die 'irgendwie beschichtet' ist, und einer Oberfläche, die messbar besser funktioniert – mit direktem Einfluss auf Prozesssicherheit, Wartungsintervalle und Total Cost of Ownership.

Ob eine Beschichtung unter Betriebsbedingungen dauerhaft haftet, lässt sich mit dem Gitterschnitt-Prüfverfahren schnell und reproduzierbar beurteilen – und ist ein wichtiger Bestandteil der Qualitätssicherung im Beschichtungsprozess.

Der Gitterschnitt (normiert in DIN EN ISO 2409) ist ein standardisiertes Prüfverfahren zur Bestimmung der Haftfestigkeit von Beschichtungen. Mit einem Schneidwerkzeug wird ein definiertes Gittermuster in die Beschichtung eingeschnitten; anschließend wird beurteilt, ob und wie viel Material abplatzt. Das Ergebnis – bewertet auf einer Skala von Gt 0 (keine Ablösung) bis Gt 5 (starke Ablösung) – gibt direkt Auskunft über die Qualität der Oberflächenvorbereitung und die Haftfestigkeit der Schicht.

Beim Glasperlenstrahlen werden Glaspartikel mit Luftdruck auf das Werkstück gestrahlt und das Substrat, durch die abrasive Wirkung des Glases, leicht angeraut. Die Oberfläche erhält damit eine matte bzw. seidenmatte Optik.
Durch die abrasive Wirkung können auch leichte Oberflächenverunreinigungen abgetragen werden. Solche Oberflächenverunreinigungen können bei VA-Stahl z.B. Anlassfarben sein, die nach dem Schweißen oder thermischen Beschichtungsverfahren entstehen.

Gleitbeschichtungen mindern die Reibung zwischen zwei Oberflächen.
Der Faktor der Reibungsminderung wird als Reibbeiwert angegeben.
Für Metallsubstrate gibt es eine Vielzahl von Beschichtungsmaterialien, z.B. PTFE, PTFE mit Graphit und MoS2.

Überall dort, wo flüssige Schmierstoffe unerwünscht sind, zu Kontaminationen führen würden oder konstruktiv nicht zugänglich sind, bieten Gleitlacke die Alternative: dauerhafter Reibungsschutz ohne Wartung.

Gleitlack ist ein Beschichtungsmaterial für Trockenschmierungen, das als feste Schicht auf Metall, Elastomere oder Kunststoffe aufgebracht wird. Es enthält Festschmierstoffe – typischerweise PTFE, MoS2 (Molybdändisulfid) oder Graphit –, eingebettet in einer Lackmatrix. Gleitlacke reduzieren den Reibungskoeffizienten dauerhaft, sind wartungsfrei und für Temperaturen sowie chemische Umgebungen geeignet, in denen flüssige Schmierstoffe versagen würden. Typische Anwendungen: Schraubenverbindungen, Ventile, Armaturen, Führungselemente und Gleitlager.

Die Gleitreibung bezeichnet die Reibungskraft, die zwischen zwei Körpern wirkt, die sich relativ zueinander bewegen und dabei Kontakt haben. Sie tritt an den Kontaktflächen auf und ist proportional zur Normalkraft sowie dem materialspezifischen Gleitreibungskoeffizienten (µ).

In industriellen Anwendungen bestimmt die Gleitreibung Energieverbrauch, Wärmeentwicklung und Verschleißrate in bewegten Systemen. Durch Gleitbeschichtungen mit PTFE, MoS2 oder Graphit lässt sich die Gleitreibung dauerhaft und gezielt reduzieren – mit direktem Einfluss auf Energieeffizienz, Bauteillebensdauer und Prozesssicherheit.

Graphit ist ein natürlich vorkommendes Mineral (kristalliner Kohlenstoff) mit einer charakteristischen Schichtstruktur, die für hervorragende Gleiteigenschaften sorgt: Die Schichten gleiten leicht übereinander ab, was den Reibungskoeffizienten stark reduziert.

In der Beschichtungstechnik wird Graphit als Festschmierstoff in Gleit- und Trockenschmierbeschichtungen eingesetzt. Es ist temperaturstabiler als PTFE (einsetzbar bis über 400 °C) und daher bevorzugtes Schmiermittel für Hochtemperaturanwendungen. Graphithaltige Beschichtungen werden eingesetzt, wo hohe Temperaturen oder Drücke den Einsatz von PTFE-Systemen begrenzen, oder wo zusätzlich elektrische Leitfähigkeit der Schicht gefordert ist.

Greblon ist ein Markenname der Firma Weilburger Coatings für diverse Antihaft- und Dekorbeschichtungen.

Haftreibung ist die Kraft, die überwunden werden muss, um zwei ruhende, in Kontakt stehende Körper aus dem Stillstand in Bewegung zu versetzen. Sie ist in der Regel größer als die Gleitreibung und bestimmt, ob ein Bauteil unter Belastung in seiner definierten Position verbleibt oder sich ungewollt verschiebt.

In der Beschichtungs- und Verbindungstechnik ist die Kenntnis des Haftreibungskoeffizienten entscheidend bei der Auslegung von Schraubenverbindungen (Anzugsmomenten und Losmomenten), Schraubensicherungen, Gleitlagern und Führungssystemen. Gezielt abgestimmte Beschichtungen ermöglichen definierte Haftreibungswerte – zum Beispiel kontrollierte Anzugsdrehmomente durch Gleitbeschichtungen auf Verbindungselementen.

Halar® ist ein Markenname der Firma Solvay Solexis für Produkte auf Basis des Kunststoffes ECTFE.

Zu PROCO–E-CTFE HALAR^®

Hydrophile Oberflächen haben eine hohe Oberflächenenergie und werden von Wasser gut benetzt – ein aufgebrachter Wassertropfen breitet sich auf der Oberfläche aus, anstatt Perlen zu bilden (niedriger Kontaktwinkel < 90°).

In der Beschichtungstechnik ist Hydrophilie für definierte Benetzungseigenschaften relevant – zum Beispiel bei gleichmäßiger Filmbildung auf Substratoberflächen, bei Reinigungsanwendungen oder bei Medientransport auf der Oberfläche. Vor dem Beschichtungsprozess müssen Substrate ausreichend hydrophil sein, damit das Beschichtungsmaterial vollständig benetzt und eine haftfeste Schicht ausbildet.

Hydrophobe Oberflächen weisen Wasser und andere polare Flüssigkeiten ab. Ein Wassertropfen bildet auf einer hydrophoben Oberfläche einen charakteristisch hohen Kontaktwinkel (> 90°) und perlt ab, anstatt zu spreiten.

Fluorpolymere wie PTFE, PFA und FEP sind von Natur aus stark hydrophob – eine der Eigenschaften, die ihren Einsatz als Antihaftbeschichtung und bei Anwendungen mit Wasserabweisung so wertvoll macht. Hydrophobe Beschichtungen verhindern Ablagerungen, erleichtern die Reinigung, reduzieren Verkrustungen und schützen Oberflächen vor dem Eindringen von Flüssigkeiten. Die Hydrophobie einer Oberfläche wird durch den Kontaktwinkel messbar quantifiziert.

Ilaflon® ist ein Markenname der Firma ILAG (Schweiz) für fluorgebundene Polymere, fluorhaltige Beschichtungskunststoffe.

Zu Antihaft- und Gleitbeschichtungen

Isolationsbeschichtungen werden auf elektrisch leitfähige Substrate aufgebracht, um diese dauerhaft gegenüber anderen Bauteilen oder ihrer Umgebung elektrisch zu isolieren – und damit Kurzschlüsse, Kriechströme und Überschläge zu verhindern.

Sie müssen nicht nur eine hohe Durchschlagsfestigkeit aufweisen, sondern in industriellen Anwendungen häufig auch temperaturbeständig und chemisch resistent sein. Fluorpolymer-basierte Isolationsbeschichtungen aus PFA, ECTFE oder ETFE kombinieren alle drei Eigenschaften und sind für anspruchsvolle Anwendungen in der Energie-, Chemie- und Elektrotechnik geeignet – zum Beispiel für Wicklungen, Heizelemente, Steckverbinder oder Sensorgehäuse.

In Pumpen, Armaturen, Ventilen und hydraulischen Systemen ist Kavitation eine der Hauptursachen für vorzeitigen Oberflächenverschleiß und ungeplante Ausfälle.

Kavitation entsteht durch hohe Strömungsgeschwindigkeiten in Flüssigkeiten: Lokale Druckabfälle führen zur Bildung von Dampfblasen, die anschließend implosionsartig kollabieren. Die dabei entstehenden Stoßwellen tragen kontinuierlich Oberflächenmaterial ab und erzeugen typische Kavitationsnarben. Beschichtungen mit hoher mechanischer Belastbarkeit und Chemikalienbeständigkeit können die Kavitationserosion verlangsamen und die Lebensdauer kavitationsbeanspruchter Bauteile signifikant verlängern.

Kohäsion beschreibt die inneren Bindungskräfte zwischen Atomen oder Molekülen desselben Stoffs – also die Zusammenhangskraft innerhalb eines Materials. Sie ist maßgeblich für die mechanische Festigkeit eines Werkstoffs verantwortlich.

In der Beschichtungstechnik ist die Kohäsion des Schichtmaterials entscheidend für die mechanische Belastbarkeit: Eine Beschichtung mit hoher Kohäsion widersteht inneren Zugspannungen, Schlag- und Scherbeanspruchungen, ohne zu reißen oder zu spalten. Die Kohäsion des Schichtmaterials wird unter anderem von der Vernetzungsdichte (bei Duroplasten) und der molekularen Struktur (bei Thermoplasten) bestimmt.

Ein Kohäsionsbruch tritt auf, wenn innere Zugkräfte die Bindungskräfte innerhalb eines Materials überschreiten – zum Beispiel innerhalb einer Beschichtungsschicht. Das Schichtmaterial selbst versagt und reißt.

Im Gegensatz zum Adhäsionsbruch (Versagen an der Grenzfläche Beschichtung/Substrat) deutet ein Kohäsionsbruch auf unzureichende Schichtqualität, falsche Formulierung des Beschichtungsmaterials oder mechanische Überbeanspruchung hin. Die Unterscheidung zwischen Adhäsions- und Kohäsionsbruch ist für die Fehleranalyse und die Optimierung des Beschichtungsprozesses entscheidend.

Der Kontaktwinkel ist das präziseste und am häufigsten verwendete Maß zur Charakterisierung der Benetzbarkeit einer Oberfläche. Er bezeichnet den Winkel θ (Theta), der durch einen Flüssigkeitstropfen an der Drei-Phasen-Grenzlinie auf einer Festkörperoberfläche gebildet wird – auch als Rand- oder Benetzungswinkel bezeichnet.

Ein kleiner Kontaktwinkel (< 90°) steht für gute Benetzbarkeit (hydrophil), ein großer Kontaktwinkel (> 90°) für Wasserabweisung (hydrophob). Superhydrophobe Oberflächen erreichen Kontaktwinkel von über 150°. In der Beschichtungstechnik ist der Kontaktwinkel eine wichtige Qualitätskennzahl zur Charakterisierung von Antihaft- und Hydrophobie-Eigenschaften sowie zur Bewertung der Vorbehandlungsqualität.

Ein Korrosionsschutz soll eine Korrosion für die Nutzungsdauer eines Werkstückes verhindern.
Korrosion ist eine Reaktion eines Werkstoffes auf Umgebungsmedien. Allgemein bekannt ist die Korrosion bei Eisen: der Rost. Besonders aggressive Medien, wie Säuren und Laugen, können bei Stählen geringer Güte eine schnelle Korrosion bewirken. Eine Korrosionsschutzbeschichtung wirkt dem entgegen. Sie kann mit verschiedenen Werkstoffen erfolgen; auch viele Kunststoffe weisen eine hohe chemikalische Resistenz auf.

Zu Korrosionsschutz Beschichtungen

Korund ist Aluminiumoxid bzw. Aluminiumhydroxid (Al203) mit einer hohen Härte (Mohshärte 9).
In Modifikationen findet es verschiedene Anwendungen, z.B. in der Beschichtungstechnik als Strahlgut für die Reinigung von Oberflächen.

Als kryogen werden Stoffe, Prozesse und Betriebsbedingungen bezeichnet, die mit sehr niedrigen Temperaturen – typischerweise unterhalb von −150 °C – verbunden sind. Bekannte kryogene Medien sind flüssiger Stickstoff (−196 °C), flüssiger Sauerstoff (−183 °C) und verflüssigtes Erdgas/LNG (−162 °C).

Für Anlagenbauteile in der Tieftemperatur- und Kryotechnik, in LNG-Anlagen oder in wissenschaftlichen Einrichtungen sind Beschichtungsmaterialien mit nachgewiesener Tieftemperaturstabilität erforderlich. Fluorpolymere wie PTFE, PFA und FEP behalten ihre chemischen und mechanischen Eigenschaften bis weit in den kryogenen Bereich bei und sind für diese Anwendungen hervorragend geeignet.

Leitfähigkeit ist eine physikalische Eigenschaft von Materialien, die beschreibt, inwieweit sie elektrische Energie oder Wärme transportieren können. In der Beschichtungstechnik ist die elektrische Leitfähigkeit in zwei Richtungen praxisrelevant:

Elektrisch leitfähige (ableitende) Beschichtungen leiten elektrostatische Ladungen gezielt ab und sind unverzichtbar in explosionsgefährdeten Bereichen oder der Halbleiterfertigung. Elektrisch isolierende Beschichtungen verhindern Stromfluss und schützen vor Kurzschlüssen. Beide Funktionen lassen sich durch gezielte Formulierung von Fluorpolymer- oder Gleitlackbeschichtungen realisieren – und in anspruchsvollen Anwendungen mit gleichzeitigem Chemikalienbeständigkeitsbedarf kombinieren.

Lohnbeschichter sind auf Beschichtungsdienstleistungen spezialisierte Unternehmen, die Bauteile ihrer Kunden nach definierten Anforderungen beschichten und zurückliefern – ohne dass der Auftraggeber eigene Beschichtungsanlagen oder Prozess-Know-how vorhalten muss.

Im Unterschied zu Unternehmen mit anlagengebundenen Beschichtungssystemen bieten Lohnbeschichter das nötige Prozesswissen, die Anlagentechnik und die Qualitätssicherung für anspruchsvolle Funktionsbeschichtungen als Dienstleistung an. Die Entscheidung für einen spezialisierten Lohnbeschichter – statt einer Eigeninvestition – reduziert Kapitalaufwand, sichert Qualität durch Prozessexpertise und ermöglicht den Zugang zu Beschichtungssystemen, die eine eigene Investition wirtschaftlich nicht rechtfertigen würden. HÜNI+CO ist seit 1965 als spezialisierter Lohnbeschichter für funktionale Hochleistungsoberflächen tätig.

Lösemittel sind Substanzen, die andere Stoffe (Gase, Flüssigkeiten, Feststoffe) lösen oder verdünnen können, ohne dabei chemisch mit ihnen zu reagieren. In der Beschichtungstechnik sind sie in zwei Kontexten relevant:

Erstens als Trägerstoff in lösemittelhaltigen Beschichtungsmaterialien: Lösemittel regulieren Viskosität und Verarbeitbarkeit des Lacksystems und verdampfen beim Aushärtungsprozess. Zweitens als Testmedium in der Beständigkeitsprüfung: Beschichtungen in der Chemie-, Pharma- oder Lackiertechnik müssen dauerhaft lösemittelbeständig sein. Fluorpolymerbeschichtungen zeichnen sich durch außergewöhnlich hohe Lösemittelbeständigkeit aus und sind in der Regel resistent gegen nahezu alle organischen Lösemittel.

Molykote® ist ein Markenname der Firma Dow Corning für MoS2-haltige Produkte.

Zu PROCO–MOS2

Allgemeines

Molybdändisulfid (MoS2) bezeichnet das Sulfid des chemischen Elements Molybdän.
Molybdän und Schwefelteile bilden eine schichtartige Struktur, die sehr gleitfreudig ist. Es wird vielfach als Gleitoptimierung eingesetzt, für eine Notlaufeigenschaft oder permanente Gleitverbesserung. In der Beschichtungstechnik ist Molybdändisulfid Bestandteil verschiedenster Gleitbeschichtungen.

Eigenschaften

Molybdän und Schwefelteile bilden eine schichtartige Struktur, die sehr gleitfreudig ist.

• Temperaturbeständigkeit
• Schmelzpunkt: 1750 °C
• Typische Dichte: 5,06 g·cm⁻³
• Löslichkeit: In Wasser praktisch unlöslich

Einsatzgebiete

MoS2 wird vielfach als Gleitoptimierung eingesetzt, für eine Notlaufeigenschaft oder permanente Gleitverbesserung. In der Beschichtungstechnik ist Molybdändisulfid Bestandteil verschiedenster Gleitbeschichtungen.

• Trockenschmierung
• Beimischung verschiedenster Schmieröle, Verbesserung der Gleitfähigkeit: längeren Lebensdauer von Maschinenbauteilen
• Als angereicherte Fette: Verwendung bei Bauteilen
• Einsatz bei Umformverfahren

Zu PROCO–MOS2

Die Nanotechnologie ist ein Oberbegriff verschiedener Technologien, deren wesentlichstes Merkmal die Teilchengröße, vom Einzelatom bis 100 Nanometer (nm), ist.
Produkte mit Nanotechnologie sind seit mehreren Jahrzehnten gebräuchlich, auch im Bereich der Beschichtungen: als Antihaftbeschichtung (Lotuseffekt) oder als Korrosionsschutz.
Die Miniaturisierung von Teilchen bietet eine Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten, darunter in der Halbleiterindustrie und Pharmazie, und wird entsprechend weiterentwickelt.

Neoflon® ist ein Markenname der Firma Daikin Industries (Japan) für fluorhaltige Kunststoffe, z.B. PFA.

Zu PROCO–PFA 7000

In der Öl- und Gasindustrie sowie im Offshore- und Marine-Bereich gelten besonders strenge Anforderungen an Korrosionsschutz, Werkstoffbeständigkeit und Beschichtungsqualität – begründet durch extreme Betriebsbedingungen: Salznebel, hohe Drücke, Temperaturwechsel und aggressive Prozessmedien.

NORSOK ist ein norwegisches Normenwerk, das Standards für die Öl- und Gasindustrie definiert. Die für Beschichtungen relevante Norm NORSOK M-501 spezifiziert Anforderungen an Oberflächenvorbereitung und Beschichtungssysteme für den Offshore-Einsatz. Eine NORSOK-konforme Beschichtung bestätigt die Eignung für die extremen Belastungen in Offshore-Umgebungen und ist Voraussetzung für den Einsatz in entsprechenden Projekten weltweit.

Die Oberflächenspannung beschreibt das physikalische Phänomen, dass Flüssigkeiten bestrebt sind, ihre Oberfläche minimal zu halten. Sie entsteht durch molekulare Kräfte (Kohäsionskräfte) an der Grenzfläche zwischen einer Flüssigkeit und einem Gas – Wasser zum Beispiel bildet deshalb Tropfen.

In der Beschichtungstechnik ist die Oberflächenspannung ein entscheidender Parameter: Das Beschichtungsmaterial muss eine ausreichend niedrige Oberflächenspannung aufweisen, um das Substrat vollständig zu benetzen. Gleichzeitig erzeugen Fluorpolymerbeschichtungen (PTFE, PFA, FEP) eine extrem niedrige Oberflächenenergie – Flüssigkeiten können nicht haften, sondern perlen ab. Dies ist die physikalische Grundlage für die Antihafteigenschaften von Fluorpolymeroberflächen.

Oxidation ist eine chemische Reaktion, bei der ein Stoff Elektronen abgibt – häufig verbunden mit der Aufnahme von Sauerstoff. Im industriellen Kontext ist Oxidation einer der häufigsten Auslöser von Korrosion: Eisen oxidiert zu Rost, viele Metalle degradieren durch Sauerstoffeinwirkung und verlieren ihre strukturelle Integrität.

Beschichtungen können die Oxidation von Metalloberflächen dauerhaft verhindern, indem sie als Barriere zwischen dem Metall und oxidativen Medien wirken. Besonders in oxidierenden Chemikalien – wie konzentrierter Salpetersäure, Chromsäure oder Chlor – sind Fluorpolymerbeschichtungen einem ungeschützten metallischen Werkstoff deutlich überlegen und schützen vor Korrosion, Materialverlust und Prozessunterbrechungen.

Ursprung

Polyamid 11 – kurz PA 11 – ist ein einzigartiges Hochleistungs-Polyamid auf Biobasis, welches aus nachwachsenden Rizinussamen hergestellt wird.

Allgemeines

PA11 ist eine von verschiedenen Polyamid Sorten, welche früher unter dem Sammelbegriff Nylon zusammengefasst waren. Die Kennzahl, hier 11, gibt die Anzahl der C-Atome zwischen jeweils zwei sekundären Amid Gruppen im Molekül an. PA 11 bietet einen außergewöhnlich hohen Grad an Vielseitigkeit, Sicherheit und Langlebigkeit für verschiedenste, hochtechnische Anwendungen.

Besondere Merkmale

• Glatte Oberfläche
• Gute Gleiteigenschaften
• Hohe Elastizität
• Hoher Korrosionsschutz
• Hoher Isolierwert
• Hohe Verschleißfestigkeit

Eigenschaften

PA11 ist ein Thermoplast, welches sich durch seine besonders gute chemische Resistenz, z.B. Säuren und Laugen, und hohe Elastizität auszeichnet.

• Gewebefreundlich
• Physiologisch unbedenklich
• Gute chemische Resistenz
• Sterilisierbar
• Gute chemische und mechanische und Wärmebeständigkeit
• Schmelzpunkt: +178 bis +184 °C
• Einsatztemperatur: – 55 bis +100 °C
• typische Dichte: 1,04 g / cm3

Auf Grund der Sterilisierbarkeit wird PA11 häufig in der Medizintechnik eingesetzt.

Weitere Anwendungsgebiete von PA-11 Beschichtungen sind:

Schlauch- und Rohrmaterialien bei hydraulischen Bremssystemen, Federn, Pumpengehäuse, Getriebegehäuse, Wasch- und Spülmaschinen, Fahrzeugbau
(Kardanwellen), Dragée Kessel, Dosieranlagen, Werkzeuge, Armaturen, Filterplatten, Schlammbehandlungs- und Abwasseranlagen, Draht- und Gitterindustrie, Stanzteile, Sportgeräte, Beschläge, Rohrleitungen innen und außen, Behälter, Zellenradschleusen, und viele weitere.

Markennamen

RILSAN® PA11 – Arkema Group

Zu PROCO–PA 11 RILSAN®

Ursprung

Entwickelt wurde PEEK in den Laboratorien von Imperial Chemical Industries und wurde 1979 erstmals auf dem Markt eingeführt.

Allgemeines

Polyether-Etherketon – kurz PEEK – gehört zur Gruppe der thermoplastischen Kunststoffe. Er ist ein semikristalliner Kunststoff.

Eigenschaften

PEEK ist ein unbedenklicher Kunststoff. Er zeichnet sich durch eine Resistenz gegenüber den meisten organischen und anorganischen Chemikalien sowie einer hohen elektrischen Isolationseigenschaft aus.

• Hohe mechanische Festig- und Steifigkeit
• Hohe elektrische Isolationseigenschaft
• Hervorragende Gleiteigenschaften
• Schmelzpunkt: 335 °C
• Einsatztemperatur: – 60 bis +300 °C
• typische Dichte:

Vor allem als Beschichtungswerkstoff findet PEEK Verwendung für hochwertige industrielle Produkte. PEEK zeichnet sich für den Maschinenbau, in der Automatisierungstechnik und im allgemeinen chemischen Labor- und Apparatebau aus.

Markennamen

• GATONE® – Gharda Chemicals Ltd.
• KADEL® – Solvay Advanced Polymers
• KETASPIRE®- Solvay Advanced Polymers
• KETRON® – Quadrant Group
• SUSTAPEEK® – Röchling Ingeneerig Plastics
• VESTAKEEP® – Evonic Industries AG
• VICTREX® – Victrex Manufacturing Ltd.

Ursprung

Entwickelt wurde PFA von der Firma DuPont und wurde 1972 erstmals auf dem Markt eingeführt.

Allgemeines

Perfluoralkoxy – kurz PFA – gehört zur Gruppe der fluorierten Thermoplastkunststoffe. Das Copolymer besteht aus Tetrafluorethylen und Perfluoralkoxyvinylethern.
PFA ist eine Weiterentwicklung des verbreiteten Sinterwerkstoffes Polytetrafluorethylen – PTFE oder auch Teflon^®. Als ein perfluorierter, teilkristalliner, thermoplastischer Kunststoff verbindet PFA also die hervorragenden chemischen Eigenschaften von PTFE (Teflon^®) mit den mechanisch-technischen Eigenschaften von Poly-Fluorethylenpropylen (FEP). Im Gegensatz zu Teflon^® ist PFA thermoplastisch verarbeitbar (Spritzgießen, Pressen, Extrudieren, Schweißen).

Eigenschaften

PFA zeichnet sich durch eine hohe Beständigkeit gegen nahezu alle Chemikalien aus, verfügt einem niedrigen Reibwert, einer hohen Antiadhäsivität und einem überwiegend inerten Verhalten. PFA hat eine geringe Festigkeit und Härte.
Der Schmelzpunkt liegt bei ca. 310°C. Genutzt werden kann es bei Betriebstemperaturen bis 260°C

• Übliche Verarbeitungstemperaturen: 380 °C bis 450 °C
• Schmelzpunkt: circa 310 °C
• Einsatztemperatur: −200 °C bis +260 °C
• Reibungskoeffizient dyn trocken: ca. 0,20–0,30
• ausgeprägtes antiadhäsives Verhalten
• geringe Wasseraufnahme (<0,03 %)
• geringe Wärmeleitfähigkeit
• typische Dichte: ca. 2,15 g/cm³

Eine typische Anwendung ist die Beschichtung oder Auskleidung von Betriebsgütern in der chemischen Industrie, wenn der Stahl-Werkstoff eine ungenügende chemische Resistenz aufweist.

Markennamen

Bekannte Markennamen für PFA sind:

• NEOFLON^® PFA – Daikin Industries
• SYMALIT^® PFA – Daikin Industries
• TEFLON^® PFA – DuPont
• DYNEON^® PFA – Dyneon / 3M
• HOSTAFLON^® PFA – Dyneon / 3M
• HYFLON^® PFA – Solvay Plastics

Zu PROCO–PFA 7000

PFA Ruby-Red® ist ein Markenname von DuPont für ein Kunststoffbeschichtungsmaterial auf der Basis von PFA, Farbton rubinrot.
Von anderen PFA-Beschichtungsmaterialien hebt es sich durch eine höhere Diffusionsfestigkeit und damit höheren chemischen Beständigkeit ab.

Zu PROCO–PFA RUBY-RED®

In einer chemischen Verbindung von Phenol mit Aldehyden entsteht Phenolharz. Bei Temperaturen ab 150°C härtet dieser aus und es entsteht ein zur Gruppe der Duroplaste zählender Kunststoff.
Zu den wesentlichen Merkmalen zählt die elektrische Isolationseigenschaft und die chemische Beständigkeit gegen die meisten Chemikalien (außer starken Säuren und Laugen).
Phenolharze finden Verwendung z.B. als Bindemittel für Spanplatten, als thermischer Isolator oder auch als Beschichtung, z.B. für Behälter, in der chemischen Industrie.

In der Kondensation von zweiwertigen oder auch mehrwertigen Alkoholen (z.B. Glykol) entsteht Polyesterharz. Sie können weiterverarbeitet werden zu weichen und harten Polyesterprodukten.
Polyesterharze zeichnen sich u.a. durch eine gute chemische Beständigkeit gegenüber schwachen Säuren, Benzin und Ölen sowie guter elektrischer Isolationseigenschaft aus.
Sie finden Verwendung bei der Herstellung von Laminatböden, Küchenarbeitsplatten, Spachtelmassen, Lacken, etc.

Eine Beschichtung auf einem Fluorpolymer-Basis haftet von Natur aus schlecht auf glatten Metalloberflächen: Ohne geeignete Zwischenschicht fehlt die Grundlage für eine dauerhaft haftfeste Verbindung.

Ein Primer – auch Haftgrund oder Grundierung – ist die erste Schicht in einem Mehrschicht-Beschichtungssystem. Er dient als Haftvermittler zwischen dem Substrat und der funktionalen Deckschicht und stellt sicher, dass das gesamte Schichtsystem dauerhaft am Werkstück verankert ist. Ohne ausreichende Primerhaftung droht Adhäsionsbruch unter Betriebsbedingungen. Bei Fluorpolymer-Beschichtungen (PTFE, PFA, ECTFE) ist die korrekte Primerauswahl und Primierung ein kritischer Prozessschritt, der maßgeblich über Haftfestigkeit und Langlebigkeit der gesamten Beschichtung entscheidet.

Proco – EMAIL® ist ein Markenname von HÜNI + CO (Friedrichshafen, Deutschland).
Das Beschichtungsverfahren basiert auf einer duroplastischen Kunststoffbeschichtung auf Phenolharzbasis. Es zeichnet sich durch eine hohe Chemikalienbeständigkeit aus, besonders bei Säuren, chlorierten Produkten und Lösemitteln.

Zu PROCO–EMAIL, SCHWARZ^®

Proco – Kunststoffbeschichtungen® ist ein Markenname von HÜNI + CO (Friedrichshafen, Deutschland) für diverse Kunststoffbeschichtungen, die zumeist dem Korrosionsschutz, der Antihaft– oder Gleitoptimierung bzw. elektrischen Isolation dienen.
Die Bezeichnung Proco, in Verbindung mit dem verwendeten Kunststoff, ist namensgebend für viele Beschichtungsverfahren des Unternehmens, z.B. Proco – PFA , Proco – PTFE, Proco – E-CTFE (Halar®), Proco – PA 11 (Rilsan®)

Ursprung

Entwickelt wurde PTFE auf der Basis von Fluorkohlenwasserstoffen von DuPont, welcher den Handelsnamen TEFLON® erhielt. 1941 erhielt DuPont das US-Patent für dieses Polymer.

Allgemeines

Polytetrafluorethylen – kurz PTFE – ist ein Polymer, bestehend aus Fluor und Kohlenstoff. Produkte aus PTFE zeichnen sich durch eine hohe chemikalische Beständigkeit aus. Die Bezeichnung „PTFE-Beschichtung“ wird daher auch gerne stellvertretend für „Fluor-Kunststoffbeschichtungen für den Korrosionsschutz“ verwendet.

Eigenschaften

PTFE ist kaum benetzbar und sehr antiadhäsiv. Die Reibungsbeiwerte, statisch und dynamisch, sind, im Vergleich aller Feststoffe, sehr gut, wie auch die Korrosions- und Lösemittelbeständigkeit. Produkte aus PTFE zeichnen sich durch eine hohe chemikalische Beständigkeit aus.

• Hydrophob
• Schmelzpunkt: +327 °C
• Einsatztemperatur: -200 °C bis 260 °C
• typische Dichte: 2,16 g / cm³

Vielfach wird der Kunststoff als Antihaftbeschichtung oder Gleitbeschichtung eingesetzt. PTFE kommt auf Grund der ausgezeichneten Isolationseigenschaften im Elektrobau zum Einsatz. Außerdem ist der Kunststoff wegen seiner UV-Beständigkeit auch hervorragend geeignet für Außenkonstruktionen. Korrosionsschutz und Antihafteigenschaften bietet TEFLON® als Beschichtungsmaterial auf Metalloberflächen. Auch die Teflon-Schlauchmaterialien sind von sehr guter Qualität, weshalb diese in den Laboratorien der Biologie, Chemie und Technik nicht mehr wegzudenken sind.

Markennamen

• ALGOFLON® PTFE – Solvay Plastics
• DYNEON® PTFE – 3M / Dyneon
• FLUON® PTFE – Asai Glass Co., Ltd.
• HALON® PTFE – Allied Chemical Corp.
• HOSTAFLON® – 3M / Dyneon
• POLYFLON® –  Daikin Industries Inc.
• TEFLON® – DuPont

Zu Antihaft- und Gleitbeschichtungen

Als Pulverbeschichtung gelten Beschichtungsprozesse, bei denen das Beschichtungsmaterial in Pulverform aufgetragen und dann aufgeschmolzen oder eingebrannt wird.
Die häufigste Form der Pulverbeschichtung erfolgt mit Epoxy- und Polyesterharzen, die bei 130 – 200°C vernetzt werden. Es ist ein lösemittelfreies Verfahren und hat viele Nasslackierungen in den verschiedensten Branchen abgelöst. Die Begriffe Pulverbeschichtung und Pulverlackierung werden daher vielfach auch gleichbedeutend verwendet.

Zu Korrosionsschutz Beschichtungen

Die Pyrolyse ist eine pyrolytische Zersetzung. In einem thermischen Prozess, ohne Zugabe von Sauerstoff, werden dabei chemische Verbindungen gespalten; große in kleine Moleküle umgewandelt.
Umgangssprachlich steht Pyrolyse auch für abbrennen oder verbrennen. Bei Kunststoffen wird dabei deren Matrix zerstört und sie zerfallen.
In der Beschichtungstechnik ist die Pyrolyse ein vorgeschalteter Prozess, wenn Werkstücke mit einer Altbeschichtung saniert, d.h. neu beschichtet werden.

Der Reibungskoeffizient (Formelzeichen µ, auch: Reibbeiwert) ist eine dimensionslose Kennzahl, die das Verhältnis der Reibungskraft zur Normalkraft (Anpresskraft) zwischen zwei Körpern beschreibt. Er ist ein unverzichtbarer Planungswert bei der Auslegung von Gleitlagern, Schraubenverbindungen, Führungssystemen und allen Anwendungen, in denen Reibung kontrolliert werden muss.

PTFE-Beschichtungen erzielen dynamische Reibungskoeffizienten von ca. 0,04 bis 0,10 – damit gehören sie zu den reibungsärmsten technischen Oberflächen überhaupt. Für die Qualitätssicherung von Gleitbeschichtungen ist der messbare Reibungskoeffizient eine zentrale Kennzahl; für die Auslegung von Schraubenverbindungen (Anzugs- und Lösmoment) ist der Reibwert der Beschichtung ein verbindlicher Berechnungsparameter nach VDI 2230.

Rilsan® ist der Markenname für das Polyamid 11 von Arkema®.

Zu PROCO–PA 11 RILSAN®

Beim Sandstrahlen wird Sand mittels Druckluft auf eine Oberfläche gestrahlt und diese in Ihrer Oberflächeneigenschaft, meist abrasiv, verändert, zum Beispiel Rost entfernt.
Durch die Wirkung verschiedener abrasiver Strahlmedien, wie Sand, Stahlkies oder Korund, wird die Oberfläche gereinigt, größer und es entsteht eine strukturierte Oberfläche. Dies wird für Lackierungen und Beschichtungen genutzt, damit der Lack sich auf der Oberfläche besser verankern kann und die Substrathaftung damit optimiert werden kann.
Gestrahlt wird nicht nur mit Sand (körnigem Sedimentgestein), um verschiedene Oberflächeneffekte zu erzielen. Typische Strahlmedien sind z.B. Korund, Glasperlen, Nussschalen, Kunststoff und Trockeneis.

Als Sinterbeschichtung bezeichnet man solche, bei denen das Werkstück zunächst erhitzt, ein Kunststoff aufgesprüht oder in diesen eingetaucht (Tauchsinterbeschichtung) und durch die im Werkstück enthaltene Wärme aufschmilzt.

Die formgebende Erhitzung eines Stoffes (mit anschließender Abkühlung) wird als sintern bezeichnet.
Erfolgt das Sintern in einer Form oder Werkstück, so füllt der Stoff die Form vollständig oder in einer (dünnen) Schicht aus und nimmt damit dessen Form an.
Erfolgt das Sintern auf einer Form, so bildet der Stoff, mitsamt dessen Form, seine Konturen ab. Zu typischen Sinterverfahren mit in dieser Kategorie mit Kunststoffen zählt das Tauchsintern. Dabei wird die erhitzte Form in einen pulverisierten und fluidisierten Kunststoff kurzzeitig eingetaucht. Ein weiteres typisches Sinterverfahren ist die elektrostatische Applikation des Kunststoffes auf der heißen Form.

Im Sinterofen werden Formen, bzw. Werkstücke aufgeheizt, um mit einem Kunststoff gesintert zu werden (vgl. Sintern).

Teflon® ist ein Markenname von Du Pont de Nemours und umfasst diverse Fluorkunststoffe.
Im allgemeinen Sprachgebrauch bezeichnet Teflon® eine Antihaftbeschichtung mit PTFE, wie sie z.B. in Bratpfannen oder Backformen verbreitet ist.
Zum Markennamen Teflon® zählen auch Du Pont – Produkte aus FEP, PFA, ETFE, und PVDF. Bei industriellen Beschichtungen steht daher eine Teflon®-Beschichtung sowohl für Antihaftbeschichtung, Gleitbeschichtung, als auch für Korrosionsschutzbeschichtungen.

Zu Antihaft- und Gleitbeschichtungen

Unter Teflonieren oder Teflonisieren versteht man vorrangig die Beschichtung mit fluorhaltigen Kunststoffen wie PTFE (Polytetrafluorethylen) zur Vermeidung oder Minimierung von Adhäsion (Anhaftungen).
Im Consumer-Bereich sind Antihaftbeschichtungen mit Teflon® auf Bratpfannen und Backformen umgangssprachlich verankert und haben den Begriff Teflonieren geprägt.
In der erweiterten Begriffsauslegung zählen zum Teflonieren Antihaftbeschichtungen, Gleitbeschichtungen und auch Korrosionsschutzbeschichtungen. Neben Materialien wie PTFE sind dazu auch Kunststoffe wie ECTFE, ETFE oder FEP zu nennen.

Zu Antihaft- und Gleitbeschichtungen

Eine fettfreie Oberfläche ist eine wesentliche Bedingung für die Substrathaftung von Beschichtungen und anderen Oberflächenveredelungen. Neben der chemischen Entfettung wird dazu auch die thermische Entfettung eingesetzt.
Bei hoher Hitze verbrennen beim thermischen Entfetten Substanzen wie Öle und Fette. Die beim Prozess entstehenden Rückstände würden die Substrathaftung einer Beschichtung mindern und werden daher, z.B. durch Strahlung, entfernt.

Beschichtungen, die in thermisch belasteten Prozessen eingesetzt werden, müssen ihre Schutz- und Funktionseigenschaften auch bei dauerhaft erhöhten Betriebstemperaturen aufrechterhalten – andernfalls degradiert die Schicht und versagt.

Die thermische Beständigkeit beschreibt, bis zu welcher Temperatur ein Beschichtungswerkstoff seine chemischen, mechanischen und funktionalen Eigenschaften stabil beibehält. Fluorpolymere bieten hervorragende thermische Beständigkeit: PTFE und PFA sind bis 260 °C dauerhaft einsetzbar, ETFE und ECTFE bis ca. 150 °C. In Hochtemperaturprozessen, bei denen gleichzeitig Antihaft- oder Chemikalienbeständigkeit gefordert ist, sind Fluorpolymer-Beschichtungen oft die einzige technisch zuverlässige Lösung.

Bei der Thermoplastbeschichtung werden als Beschichtungsmaterial Thermoplastkunststoffe verwendet. Beim Erwärmen verflüssigen sich diese, bei absinkender Temperatur verfestigen sie sich wieder. Fadenförmige, thermolabile Makromoleküle machen diesen Prozess umkehrbar und wiederholbar.
Zu den Thermoplastkunststoffen gehören u.a. PA, PE, ETFE, ECTFE, PFA, PVDF, PVC.
Ein typisches Beschichtungsverfahren ist z.B. das Wirbelsintern.

TPU (Thermoplastisches Polyurethan) gehört zur Gruppe der thermoplastischen Elastomere (TPE) und verbindet die gute Verarbeitbarkeit eines Thermoplasten mit den elastischen Eigenschaften eines Elastomers.

TPU zeichnet sich durch hohe Abriebfestigkeit, gute chemische Beständigkeit gegenüber Ölen und Fetten sowie Flexibilität über einen breiten Temperaturbereich aus. Als Substratmaterial oder Beschichtungswerkstoff findet TPU Anwendung in Förder- und Transportsystemen, Dichtungselementen und Schutzanwendungen – überall dort, wo Flexibilität, Abriebbeständigkeit und gute mechanische Eigenschaften gleichzeitig gefordert sind.

Überall dort, wo konventionelle flüssige Schmierstoffe nicht eingesetzt werden können oder dürfen – wegen Kontaminationsgefahr, Temperaturgrenzen, konstruktiver Unzugänglichkeit oder lebensmittelrechtlicher Anforderungen –, sind Trockenschmierbeschichtungen die prozesssichere Lösung.

Trockenschmierung bezeichnet die dauerhafte Reduzierung von Reibung zwischen Bauteilen durch einen Festschmierstoff, der als Beschichtung auf der Oberfläche verankert ist. Typische Festschmierstoffe sind PTFE (niedrigster Reibungskoeffizient aller Feststoffe), MoS2 (Molybdändisulfid) und Graphit, eingebettet in einer Lackmatrix. Trockenschmierbeschichtungen sind wartungsfrei, langlebig und für Umgebungen geeignet, in denen Öle oder Fette versagen würden. Einsatzbereiche: Schraubenverbindungen, Ventile, Armaturen, Gleitlager, Führungsschienen, Förderanlagen, Formwerkzeuge.

In der pharmazeutischen Industrie, Biotechnologie und Lebensmittelverarbeitung ist der Nachweis der biologischen Verträglichkeit von Werkstoffen mit direktem Produkt- oder Wirkstoffkontakt eine regulatorische Grundanforderung.

USP Class VI ist ein Standard der United States Pharmacopeia (USP), einer unabhängigen US-amerikanischen Standardisierungsorganisation für Arznei- und Lebensmittelsicherheit. Werkstoffe mit USP Class VI-Qualifikation haben ein umfassendes biologisches Prüfprogramm durchlaufen, das Zytotoxizität, Hämatozytolyse, Pyrogenizität und Allergisierung umfasst. Beschichtungsmaterialien mit USP Class VI-Konformität sind für den Einsatz in Pharma- und Bioprozessen mit direktem Produkt- oder Wirkstoffkontakt geeignet und erfüllen internationale Anforderungen an biologische Unbedenklichkeit.

VOC – Flüchtige organische Verbindungen (englisch: volatile organic compounds) – sind organische Chemikalien, die bei niedrigen Temperaturen leicht verdampfen und als Gas in die Atmosphäre entweichen. Bekannte VOC sind Lösemittel wie Aceton, Toluol oder Xylol.

In der Beschichtungstechnik sind VOC vor allem in lösemittelhaltigen Beschichtungsmaterialien relevant: Sie entstehen bei Applikation und Trocknung und unterliegen strengen emissionsrechtlichen Grenzwerten (EU-Lösemittelrichtlinie 1999/13/EG). Wasserbasierte und lösemittelarme Beschichtungssysteme reduzieren VOC-Emissionen erheblich. Im Kontext der aktuellen Umwelt- und PFAS-Regulierung gewinnt die VOC-Bilanz von Beschichtungsprozessen zusätzliche Bedeutung für die Umweltkonformität industrieller Beschichtungsanlagen.

Die beste Beschichtung haftet nicht auf einem unzureichend vorbereiteten Substrat. Vorbehandlungsverfahren sind die Gesamtheit der Prozessschritte, die eine Oberfläche für den Beschichtungsauftrag vorbereiten – und damit die entscheidende Grundlage für Haftfestigkeit und Langlebigkeit jeder Beschichtung legen.

Typische Vorbehandlungsverfahren umfassen: mechanische Verfahren (Sand-, Korund- oder Glasperlenstrahlen zur Reinigung, Entrostung und Oberflächenaktivierung), chemische Verfahren (Entfetten mit Lösemitteln oder wässrigen Medien, Beizbehandlung) sowie thermische Verfahren (Pyrolyse zur Entfernung von Altbeschichtungen oder Ölanteilen). Die Auswahl der geeigneten Vorbehandlung hängt vom Substratmaterial, der Bauteilgeometrie und den Anforderungen der Folgebeschichtung ab. Eine sorgfältige Vorbehandlung ist die wichtigste einzelne Maßnahme für dauerhaft haftfeste, prozesssichere Beschichtungen.

Ein in einem Behälter befindliches Kunststoffpulver wird von unten, durch ein Sieb, fluidisiert, das Pulver leicht aufgewirbelt. Auf 200 – 400°C vorgewärmte Werkstücke (aus Metall) werden eingetaucht. Der Kunststoff sintert, schmilzt dabei auf dem Werkstück auf.
Bei Werkstücken mit unterschiedlichen Wandstärken wird das im ersten Prozess nicht vollständig aufgesinterte Pulver durch äußere Temperaturzugabe in einem Ofen nachgeschmolzen. Beide Prozesse zusammen bezeichnet man auch als Doppelwärmeverfahren.

Xylan^® ist ein Markenname der Firma Whitford, USA für dessen Fluorpolymer-Beschichtungsmaterialien mit den Hauptkunststoffen PTFE, PFA und FEP.
Die Beschichtungsmaterialien sind formuliert für diverse Antihaft- und Gleitbeschichtungen.
Zusatzfunktionen wie (bedingter) Korrosionsschutz, Zulassung für den Kontakt mit Lebensmitteln, Standzeitoptimierung (EXCALIBUR, TITANIUM, etc.) bieten individuelle Optimierungsmöglichkeiten.

Xylan^® Firma Whitford, USA http://www.whitfordww.com/industrial/xylan.html

Für viele Korrosionsschutzsysteme auf Stahl und Gusseisen ist eine Zinkphosphatierung als Vorbehandlungsschritt entscheidend für die Haftfestigkeit und den Korrosionsschutz des Gesamtsystems.

Die Zinkphosphatierung ist ein konversionsbeschichtendes Verfahren, bei dem eine kristalline Zinkphosphat-Schicht auf der Metalloberfläche erzeugt wird. Diese Schicht verbessert die Haftfestigkeit der Folgebeschichtung erheblich, bietet einen Grundkorrosionsschutz und dient als Basis für ein dauerhaft wirksames mehrlagiges Schutzsystem. In Kombination mit Deckbeschichtungen aus Fluorpolymeren oder organischen Korrosionsschutzsystemen liefert die Zinkphosphatierung die Grundlage für langlebigen Korrosionsschutz auch unter anspruchsvollen industriellen Bedingungen.